Yol sivri uçları için korozyon karşıtı kaplamanın seçimi ve inşaat süreci
- Artışlar için ortak anti -korozyon kaplamaları türleri nelerdir?
Sıcak - daldırma galvanizleme kaplaması, kurban anot koruması oluşturabilen ve tuz sprey direnci 1000 saatten fazladır. Orta maliyetli sıradan demiryolu artışlarında yaygın olarak kullanılır. Elektrokaplama çinko kaplamanın kalınlığı ince (10 - 20 μm), 300 - 500 'nin parlak görünümü ve tuz püskürtme direnci ve 300 - 500 saatlerinin tuz püskürtme direncine sahip. Kuru alanlardaki şube demiryolları için uygundur, maliyeti% 30 - 40}} Sıcak daldırma galvanizlemesinden% daha düşüktür. Dacromet kaplama (çinko - krom kaplama), 5 - 10 μm kalınlığına, 500 - 1000 saatlerinin tuz sprey direncine, çevre korumasına ve hidrojen kucaklama riski yoktur. Özellikle kıyı alanlarında mükemmel olan yüksek mukavemetli ani artışlar (10.9 sınıf vidalı ani artışlar gibi) için uygundur. Epoksi toz kaplama, 50 - 100 μm kalınlığına, iyi yalıtım, asit ve alkali korozyon direncine, elektrikli demiryollarının yol devre bölümleri, 800 - 1200 saatlerinin tuz sprey direncine, ancak yüksek maliyete sahiptir.
- Farklı ortamlarda anti -korozyon kaplamaları nasıl seçilir?
Kıyı ve Salin - Alkalin alanları, 1000 saatten daha büyük veya daha yüksek tuz sprey direncine sahip kaplamalara ihtiyaç duyar. Klorür iyonu korozyonuna direnebilen ve sivri uçların servis ömrü 8 - 10 yıllarına ulaşabilen dacromet veya sıcak daldırma galvanizleme (100μm'ye kadar kalınlaşmış) kullanılabilir. Nemli ve yağmurlu alanlarda, sıcak daldırma galvanizleme veya dacromet kaplamalar tercih edilir. Çinko tabakası kendi kendine hafif çizikleri iyileştirebilir ve servis ömrü, elektrolizan çinkodan daha uzundur. Güneydeki yağmurlu illerde sıradan demiryolları genellikle bu seçimi kullanır. Kuru ve yağmursuz alanlarda, elektro -örtme çinko kaplamaları, maliyetleri azaltmak ve temel önleyici anti -korozyon ihtiyaçlarını karşılamak için kullanılabilir, ancak kuzeybatı Çin'in kurak alanlarındaki dal demiryolları için geçerlidir, ancak kaplama durumu her 2 - 3 yıl boyunca kontrol edilmelidir. Endüstriyel alanlar (asit - baz kirliliği ile) asit ve alkaliye karşı güçlü bir dirence sahip olan epoksi toz kaplamaları kullanmalı ve pH değeri 3 - 11 ile çevrede stabil bir şekilde çalışabilir. Kimya Endüstrisi Park Demiryolları'ndaki sivri uçlar bu kaplamayı kullanmalıdır.
- Anti -korozyon kaplamalarının inşaat sürecindeki temel adımlar nelerdir?
Ön işlem anahtardır. Yüzey yağını ve pası gidermek için ani artışlar bozulmalı, turşu ve fosfat edilmelidir. Kaplama yapışmasını arttırmak için fosfat film kalınlığı 5 - 10 μm'dir. İşlenmiş sivri uçların yüzeyi görünür safsızlıklardan arınmış olmalıdır. Sıcak daldırma galvanizleme sırasında, sivri uçlar, düzgün çinko tabakası sağlamak için 3 - 5 dakika için 450 - 460 diplomasında çinko çözeltisine daldırılmalıdır. Tanktan çıkarıldıktan sonra, oda sıcaklığına soğutun ve fazla çinko nodülleri çıkarın. Çinko tabakası kalınlığı manyetik kalınlık göstergesi ile tespit edilir ve niteliksiz ürünler yeniden işlenmelidir. Dacromet kaplama, 5 - 10 μm'de kontrol edilen kaplama kalınlığı ile daldırma veya püskürtme ile uygulanır, bir çinko -krom kompozit film oluşturmak için 200 - 300 derecesinde pişirilir ve iyileştirilir. Pişirme süresi yeterli olmalıdır (30 dakikaya eşit veya eşit), aksi takdirde kaplamanın düşmesi kolaydır. Epoksi toz kaplama, kaplamada hiçbir iğne ve kabarcık ve 5n/cm (çapraz kesim testinden daha büyük veya eşit veya eşit veya eşit veya eşit veya eşit veya eşit veya eşit veya eşit olarak yapıştırma sağlamak için 15 - 20 dakika için 80 - 120 μm ile toz parçacık boyutu 80 - 120 μm ile elektrostatik olarak püskürtülmelidir.
- Başak anti -korozyon kaplamalarının kalitesi nasıl tespit edilir?
Tuz sprey testi çekirdek tespittir. Başikliği% 5 NaCl çözeltisi olan bir tuz sprey kutusuna koyun. Sıcak - daldırma galvanizli sivri uçlar kırmızı passız 1000 saat, dacromet 500 saat beyaz paslanmadan ve epoksi kaplama 800 saat hasar görmeden geçmelidir. Kaplama Kalınlığı Algılama: Başak'ın farklı bölümlerindeki 3 noktayı ölçmek için manyetik kalınlık göstergesi kullanın, ortalama değeri alın. Sıcak - 85μm'den daha büyük veya eşit, dacromet 5 - 10 μm, epoksi 50 - 100 μm. ±% 10'u aşan sapma niteliksizdir. Yapışma testi: Kaplama yüzeyinde 1mm × 1mm ızgarayı yazmak için bir karalama bıçağı kullanın, bant yapıştırdıktan sonra soyun. Kaplama soyma alanı, kaplamanın soyulmasının kolay olmamasını sağlamak için% 5'e eşit veya% 5'e eşittir. Bükme Testi: Başak 180 derecesini bükün, kaplamanın kaplamanın esnekliğini doğrulamak için, özellikle vida sivri uçları için çatlak ve soyulma yoktur.
- Anti -korozyon kaplamalarına verilen hasardan sonra onarım önlemleri nelerdir?
Küçük alan hasarı (5mm²'den az veya eşit) çinko macunu veya onarım boyası ile onarılabilir. Önce hasarlı kısmı temizleyin, çevreleyen kaplamayla aynı hizada olmak için çinko macunu uygulayın. Küretten sonra, sıradan demiryolu sivri uçları için kullanılabilen form koruması. Hasar alanı büyük olduğunda, yerel yeniden boyama gereklidir. Hasarlı alanı, metali ortaya çıkarmak için zımparalayın, temizlikten sonra orijinal kaplama ile aynı kalınlığa sahip aynı tip kaplamaya püskürtün. Yüksek hızlı demiryolu artışları onarım kalitesini kesinlikle kontrol etmelidir. Sıcak daldırma galvanizli sivri uçların çinko tabakası hasarı için,% 95'ten daha büyük veya eşit çinko içeriği ve orijinal çinko tabakası ile iyi uyumluluğa sahip olan kaplama kalınlığı 50 - 80 μm ile kullanılabilir. Onarımdan sonra tuz sprey direnci orijinal kaplamanın% 80'ine ulaşabilir. Epoksi kaplama hasarı, kürlenmeden sonra orijinal kaplamaya benzer sertliğe ve korozyon direncine sahip özel epoksi onarım ajanına ihtiyaç duyar. İkincil soyulmayı önlemek için 3N/cm'ye eşit veya daha yüksek olmasını sağlamak için onarımdan sonra yapışma testi yapılmalıdır.