Ulusal standart raylar için kaynak işlemi ve kalite kontrolü
- Flaş popo kaynağı, termit kaynağı ve gaz basıncı kaynağı arasındaki kaynak ilkeleri ve uygulama senaryolarındaki farklılıklar nelerdir?
Flaş popo kaynağı, rayın her iki ucuna voltaj uygular ve ray temasında bir ark (flaş) neden olur. Temas yüzeyi eriydikten sonra, rayları kaynaştırmak için bir dövme kuvveti uygulanır. Kaynaklı eklemin gerilme mukavemeti, - bitki uzun raylı kaynağında (25m kısa rayları 500m uzunluğunda raylara kaynak gibi) uygun olan ≥800MPa'dır. Yüksek kaynak verimliliğine (eklem başına yaklaşık 5 dakika) sahiptir, ancak özel büyük - ölçekli ekipman gerektirir ve - sitesinde çalıştırılamaz. Termit kaynağı, ray eklemini eritmek ve bir kaynak oluşturmak için akıyı eritmek için termitin (alüminyum tozu ve orantılı olarak karıştırılmış demir oksit) yanmasıyla üretilen yüksek sıcaklığı (2500 - 3000 derece) kullanır. Eklemin gerilme mukavemeti, - saha demiryolu ortak kaynağı (sorunsuz ray ray kırılması onarımı gibi) için uygun olan ≥700MPA'dır. Ekipman hafiftir (sadece bir pota ve küf gerektirir) ve çalıştırılması kolaydır, ancak kaynak süresi uzundur (eklem başına yaklaşık 30 dakika) ve eklem tokluğu zayıftır. Gaz basıncı kaynağı, demiryolu eklemini bir ısıtma meşalesi (asetilen - oksijen alevi) yoluyla plastik bir duruma (yaklaşık 1200 derece) ısıtır ve rayları sığdırmak için bir dövme kuvveti uygular. Eklemin gerilme mukavemeti, yerinde uzun ray kaynağı için uygun olan ≥750MPA'dır (bölüm kesintisiz yol döşeme gibi). Eklemin iyi bir tokluğa (uzama ≥%12) sahiptir, ancak operatörler için ısıtma sıcaklığını ve dövme kuvvetini doğru bir şekilde kontrol etmesi gereken yüksek teknik gereksinimlere sahiptir.
- GB standart ray kaynaklı eklemler için görünüm kalitesi gereksinimleri nelerdir ve görünüm denetimi yoluyla kaynak kalitesinin nasıl değerlendirileceği?
Appearance requirements: The weld surface is flat, with no obvious protrusions (height ≤0.5mm) or depressions (depth ≤0.3mm); the weld edge has no cracks, slag inclusions, or air holes (air holes with a diameter >1mm'ye izin verilmez); Demiryolu kafası, ray ağı ve ray ortak geçişinin ray dibini sorunsuz bir şekilde, adım (adım yüksekliği ≤0.2mm). İnceleme sırasında, ilk olarak, çıplak göz, kaynak yüzeyinde çatlaklar ve hava delikleri gibi kusurlar olup olmadığını gözlemlemek için kullanılır, daha sonra kaynak düzlüğünü ve adım yüksekliğini ölçmek için düz bir (doğruluk 0.02mm) kullanılır ve ince çatlakları kontrol etmek için bir büyüteç (10x) kullanılır. Çıkırma standardı aşarsa, düz öğütmek için bir açılı öğütücü kullanılır; Çatlaklar veya hava delikleri varsa, görünümün standardı karşıladığından emin olmak için kusurlar çıkarılmalı ve yeniden - kaynaklı olmalıdır.
- Kaynaklı eklemlerin - yıkıcı test yöntemleri (ultrasonik, manyetik parçacık) hangi kusurları tespit eder ve test standartları nelerdir?
Ultrasonic testing mainly detects internal defects of the joint (such as slag inclusions, incomplete fusion, internal cracks). A longitudinal wave probe is used to scan along the longitudinal direction of the rail, and a transverse wave probe is used to detect the rail head and rail bottom corner areas. The standard requires: no slag inclusions with an area >5mm²'ye izin verilir, eksik füzyon uzunluğu ≤2mm ve dahili çatlaklara izin verilmez; Aşırı kusurlar bulunursa, bir onarım planı formüle etmek için kusur yeri ve boyutu belirlenmelidir. Manyetik partikül testi esas olarak yüzeyi ve eklemin -} yüzey kusurlarını (yüzey çatlakları, alt kesimler gibi) yakından tespit eder. Ray eklemi mıknatıslanmış ve manyetik toz uygulanır ve kusurlarda manyetik işaretler oluşacaktır. Standart gerektirir: yüzey çatlak uzunluğu ≤1mm, alt kesim derinliği ≤0.2mm; Manyetik işaretler aşırı kusurları gösterirse, kusurlar topraklanmalı ve çıkarılmalı ve tekrar test edilmeden önce yeniden - kaynaklı olmalıdır.
- Kaynak işlemi parametreleri (ısıtma sıcaklığı, dövme kuvveti gibi) kaynaklı eklemlerin kalitesini nasıl etkiler ve bu parametrelerin nasıl kontrol edileceği?
Isıtma sıcaklığı çok düşükse, ray eklemi plastik veya erimiş bir duruma ulaşmaz, bu da eklemin eksik füzyonuna ve gerilme mukavemetinde bir azalmaya yol açacaktır (<600MPa); if the temperature is too high, the rail grains will become coarse, the joint toughness will decrease (elongation <8%), and cracks are prone to occur. Control measures: Flash butt welding uses an infrared thermometer to monitor the temperature in real time (controlled at 1300-1350℃), thermit welding controls the thermit formula and combustion time (ensuring the temperature ≥2500℃), and gas pressure welding adjusts the heating torch firepower through a flame temperature meter (controlled at 1200-1250℃). Insufficient forging force will lead to loose fusion of the joint, gaps, and easy fatigue cracks; excessive forging force will cause excessive extrusion of the joint metal, forming folding defects. Control measures: Flash butt welding sets the forging force according to the rail specification (forging force ≥300kN for 60kg/m rails), and gas pressure welding accurately controls the forging force through a hydraulic system (calculated by the rail cross-sectional area, ≥15N per square millimeter) and records the forging displacement (ensuring ≥5mm).
- Kaynaklı derzlerde kullanım sırasında çatlaklar veya yetersiz mukavemet oluştuğunda, nedenleri analiz edip onlarla nasıl başa çıkılır?
Neden Analizi: Çatlaklar aşırı kaynak sıcaklığı nedeniyle kaba taneler veya yetersiz dövme kuvveti nedeniyle eklemdeki boşluklardan kaynaklanabilir ve bu da tekrarlanan tren yükleri altında yorgunluk çatlaklarına neden olabilir; Yetersiz mukavemet, uygunsuz kaynak parametreleri (düşük ısıtma sıcaklığı, küçük dövme kuvveti gibi) veya eklemdeki cüruf inklüzyonları ve eksik füzyon gibi kusurlardan kaynaklanabilir. Tedavi Yöntemleri: İlk olarak, - yıkıcı test ile çatlak yerini ve derinliğini belirleyin. Çatlak derinliği ise<3mm, it can be ground and removed for repair welding (manual arc welding is used, and the electrode is E5015); if the crack depth is ≥3mm or the strength is insufficient (tensile strength <700MPa), the joint must be cut off and re-welded according to the standard process. At the same time, record the welding parameters and test results, analyze the causes of parameter deviations (such as equipment failure, operation error), conduct trial welding after adjusting the process parameters, and ensure that the subsequent welding quality meets the standard.