Korozyona Karşı Koruma Teknolojisi ve Bağlantı Plakalarının Çevreye Uyarlanması
Bağlantı plakaları için sıcak-daldırma galvanizleme-korozyon önleme sürecinin temel adımları nelerdir?
Balık plakaları için sıcak-daldırma galvanizleme-korozyon önleme sürecinin temel adımları üç aşamayı içerir: ön-işlem, sıcak{-daldırma galvanizleme ve-son işlem. Ön-tedavi önemli bir bağlantıdır. İlk olarak, yüzeydeki yağ lekelerini ve yabancı maddeleri çıkarmak için bağlantı plakasının yağdan arındırılması gerekir ve ardından çinko katmanının sıkı bir şekilde yapışabilmesini sağlamak için yüzeydeki oksit tabakasını ve pası çıkarmak için asitleme işlemi kullanılır. Asitleme işleminden sonra, alt tabakanın artık asit korozyonunu önlemek için suyla yıkama ve kurutma gereklidir. Sıcak-daldırma galvanizleme aşamasında, kurutulmuş bağlantı plakası 1-2 dakika boyunca yaklaşık 450 derecede erimiş çinko çözeltisine daldırılır, böylece bağlantı plakasının yüzeyinde tekdüze bir çinko-demir alaşımı katmanı ve saf çinko katmanı oluşturulur. Son-işlem soğutma, pasifleştirme ve incelemeyi içerir. Pasivasyon işlemi, çinko katmanının korozyon direncini arttırmak için çinko katmanın yüzeyinde koruyucu bir film oluşturabilir. Son olarak, görünüm ve kalınlık tespiti yoluyla korozyon önleyici etkinin standardı karşılaması sağlanır.
Sıcak daldırmalı galvanizleme ile karşılaştırıldığında parçalama işleminin avantajları nelerdir?-
Sıcak daldırmalı galvanizleme ile karşılaştırıldığında parçalama işleminin ilk avantajı-, parçalama işlemine tabi tutulan katmanın alt tabaka ile daha sıkı bir şekilde birleştirilmesidir. Parçalama işlemi sırasında çinko atomları, 200MPa'dan daha fazla bağlanma mukavemetine sahip bir çinko-demir alaşımı tabakası oluşturmak üzere çeliğin içine yayılacaktır ve çinko tabakasının düşmesi kolay değildir. İkinci avantaj, parçalanmış katmanın homojenliğinin daha iyi olmasıdır. Dişli delikler ve bağlantı plakalarının köşeleri gibi karmaşık parçalar için, parçalama işlemi tam kapsama sağlayabilirken, sıcak-daldırma galvanizleme bu parçalarda yetersiz çinko katman kalınlığına eğilimlidir. Üçüncü avantaj, parçalanmış katmanın daha güçlü korozyon direncine sahip olmasıdır. Aynı kalınlık altında, parçalanmış katmanın tuz püskürtme korozyonuna karşı direnç süresi, sıcak daldırma galvanizli katmanın 1,5-2 katıdır. Ayrıca, parçalama işleminin sıcaklığı daha düşüktür, bu da bağlantı plakasının mekanik özellikleri üzerinde daha az etkiye sahiptir ve yüksek mukavemetli bağlantı plakasının korozyon önleyici işlemi için uygundur.
Kıyı bölgelerindeki bağlantı plakaları için-hangi korozyon önleme işlemi seçilmelidir?
Kıyı bölgeleri yüksek hava nemine sahiptir ve oldukça aşındırıcı bir ortama ait olan çok miktarda tuz içerir. Bağlantı plakaları tercihen parçalama + kapalı kaplama kompozit-korozyon önleyici prosesi kullanmalıdır. Parçalanmış katman, tuz erozyonuna direnmek için-uzun süreli katodik koruma sağlayabilir ve kapalı kaplama, korozyon önleme etkisini daha da artırmak için havayı ve nemi izole edebilir-. Tek sıcak-daldırma galvanizleme işlemiyle karşılaştırıldığında, kompozit korozyon önleme işleminin tuz spreyi korozyona direnç süresi-2000 saatin üzerine çıkarılabilir; bu, kıyı bölgelerinin korozyon önleme ihtiyaçlarını-15 yıldan fazla karşılayabilir. Bağlantı plakası ağır taşıma hatlarında kullanılıyorsa, çok-katmanlı bir korozyon önleyici bariyer oluşturmak için kompozit korozyon önleyici-temelli bir katodik koruma cihazı eklenebilir. Uygun bir korozyon önleyici işlemin seçilmesi{18}}kıyı bölgelerindeki bağlantı plakalarının değiştirilme sıklığını büyük ölçüde azaltabilir ve bakım maliyetlerini azaltabilir.
Bağlantı plakalarının-korozyon önleyici kaplamasına ilişkin performans gereksinimleri nelerdir?
Her şeyden önce, bağlantı plakasının-korozyon önleyici kaplamasının mükemmel yapışma özelliğine sahip olması gerekir. Kaplama ile alt tabaka arasındaki yapışma derecesi, tren titreşim yükünün etkisi altında düşmemesini sağlamak için seviye 1'e ulaşmalıdır. İkincisi korozyon direnci gereksinimidir. Kaplamanın 1000 saatten fazla tuz püskürtme testini geçmesi gerekmektedir. Testten sonra kaplamada kabarma, paslanma ve çatlama görülmemelidir. Üçüncüsü aşınma direnci gereksinimidir. Kaplamanın kalem sertliğinin, kurulum ve kullanım sırasında sürtünme hasarına karşı dayanıklı olması için 2H'nin üzerine çıkması gerekir. Ek olarak, kaplamanın hava koşullarına karşı iyi bir dirence sahip olması ve ultraviyole radyasyon ve sıcaklık değişimleri altında tebeşirlenmemesi veya renginin solmaması gerekir. Farklı ortamlar için kaplamanın ayrıca yüksek sıcaklıktaki alanlarda yüksek sıcaklık direnci ve asit-baz alanlarında kimyasal korozyon direnci gibi ilgili özel özelliklere de sahip olması gerekir.
Bağlantı plakalarının-korozyon önleme etkisi nasıl test edilir?
Bağlantı plakasının-korozyon önleyici işlem etkisini test etmenin ilk adımı, bağlantı plakasının yüzeyindeki-korozyon önleyici katmanın tekdüze ve pürüzsüz olup olmadığını ve eksik kaplama, soyulma ve kabarcıklar gibi kusurların olup olmadığını gözlemleyerek görünüm incelemesidir. İkinci adım kalınlık tespitidir. Balık plakasının farklı kısımlarındaki birden fazla noktayı ölçmek için manyetik bir kalınlık ölçer kullanılır. Kalınlığın standart gereklilikleri karşıladığından emin olmak için sıcak-daldırma galvanizli katmanın kalınlığı 85μm'den büyük veya ona eşit olmalı ve parçalanmış katmanın kalınlığı 60μm'den büyük veya ona eşit olmalıdır. Üçüncü adım yapışma tespitidir. Test için çapraz-test kullanılır. Kaplama yüzeyi çizildikten sonra yapıştırılır ve bantla yırtılır ve yapışma derecesini değerlendirmek için kaplamanın soyulması gözlemlenir. Dördüncü adım korozyon direncinin tespitidir. Korozyon ortamı bir tuz püskürtme testiyle simüle edilir ve korozyon önleyici katmanın koruyucu etkisini değerlendirmek için bağlantı plakasının belirli bir süre sonra paslanması gözlemlenir. Bağlantı plakasının korozyon önleme işleminin standardı karşılayıp karşılamadığı yalnızca kapsamlı çoklu test sonuçlarıyla kapsamlı bir şekilde belirlenebilir.