Yaylı Klips Performans Güvencesi: Malzeme Seçimi ve Yorulma Kırılma Önleme
Elastik şeritler için yaygın olarak kullanılan 60Si2Mn malzemesi hangi temel performans gereksinimlerini karşılamalıdır?
60Si2Mn yay çeliği, yeterli esneklik ve yük- taşıma kapasitesi sağlamak üzere 1275MPa'dan az olmayan bir gerilme mukavemetine ve 1100MPa'dan daha az olmayan bir akma mukavemetine sahip, elastik şeritler için ana malzemedir. Malzemenin uzaması %5'e eşit veya daha büyük olmalı ve alan azalması %25'e eşit veya daha büyük olmalı ve kırılgan kırılmayı önlemek için iyi bir plastik deformasyon yeteneği sağlamalıdır. Brinell sertliği 380-444HB arasında kontrol edilmeli ve elastik şeridin tutarlı genel performansını sağlamak için sertlik tekdüzelik sapması ±15HB'yi aşmamalıdır. Zararlı yabancı maddelerin yorulma performansı üzerindeki etkisini azaltmak için malzemedeki kükürt ve fosfor içerikleri kesinlikle %0,035'in altında kontrol edilmelidir. Aynı zamanda, metalik olmayan kalıntıların seviyesi, kalıntıların yorulma çatlağı kaynağı haline gelmesini önlemek için ilgili standartları karşılamalıdır.
W-tipi elastik şeritlerin yorulma kırılmasının ana nedenleri nelerdir?
W-tipi elastik şeritlerin yorulma kırılmasının temel nedeni, ham maddede, çatlak başlangıcı için çekirdek görevi gören Ca, Si, P, O ve K gibi elementleri içeren safsızlıklar gibi-metalik olmayan kalıntıların varlığıdır. Yay çeliğinin dökülmesi sırasında, kalıp sıvısı seviyesindeki dalgalanmalar, kalıp akısının erimiş çeliğe karışmasına, iç kusurların oluşmasına ve elastik şeridin yorulma direncinin azalmasına neden olabilir. Elastik şeritler, servis sırasında birleşik bükülme ve burulma gerilimlerini taşır; gerilim yoğunlaşma alanları çoğunlukla yorulma çatlaklarının başlamaya ve yayılmaya eğilimli olduğu yüzey ile parçalanmış tabakanın birleşim yerinde bulunur. Üretim sırasında aşırı dekarbürizasyon tabakası yüzey mukavemetini ve sertliğini azaltarak yorulma arızasını hızlandıracaktır. Kurulum sırasında uygun olmayan sıkma kuvveti, elastik şeridin gerilim durumunu değiştirerek yorulma ömrünü kısaltacaktır.
Proses optimizasyonu yoluyla elastik şeritlerin yorulma direnci nasıl geliştirilir?
Giriş sırasındaki ham madde denetimi, niteliksiz ham maddelerin üretimden çıkarılması için DS katılım düzeyini ve -metalik olmayan katılım konumunun belirlenmesini içermelidir. Yay çeliği dökme işlemini optimize edin, kalıp sıvı seviyesini stabilize edin, kalıp akı sürüklenmesini azaltın ve iç kusur olasılığını azaltın. Düzgün metalografik yapıyı sağlamak için elastik şerit oluşumundan sonra hassas ısıl işlem sürecini benimseyin, söndürme sıcaklığını ve temperleme süresini kontrol edin. Yüzey işlemi için parçalamaya öncelik verin, parçalanan katmanın kalınlığını ve bağlanma kuvvetini kontrol edin ve kaplama ile alt tabaka arasındaki bağlantı noktasının stres yoğunlaşma noktası haline gelmesini önleyin. Üretimden sonra 1 milyondan fazla döngüden oluşan yorulma testleri gerekli olup, niteliksiz ürünlerin fabrikadan çıkması kesinlikle yasaktır.
Farklı elastik şerit türleri için sıkma kuvveti uyarlama standartları nelerdir?
Tip Ⅰ elastik şeritler, 43 kg/m'lik raylarla birlikte kullanılır ve rayın uzunlamasına yer değiştirmesini önlemek için kenetleme kuvvetleri 8-10kN'de kontrol edilmelidir. 60kg/m raylar, daha büyük tekerlek-ray kuvvetleriyle başa çıkabilmek için kenetleme kuvvetinin 10-12 kN'ye yükseltildiği Tip Ⅱ elastik şeritler gerektirir. Yüksek hızlı demiryolu hatlarında kullanılan WJ-8 tipi elastik şeritler, yüksek hızlı çalışma koşullarında hat stabilitesini sağlamak için 12-15kN'lik bir sıkma kuvvetine ihtiyaç duyar. Ağır nakliye hatlarına yönelik elastik şeritler, daha büyük darbe nedeniyle 15kN'den az olmayan bir sıkma kuvvetine sahip olmalı ve tork azalma oranı bir ay içinde %8'i aşmamalıdır. Elastik şeritlerin sıkma kuvveti, %98'den büyük veya eşit yeterlilik oranıyla kilometre başına 50 parça numune alan özel bir dedektörle test edilmelidir.
Servis sırasında elastik şeritler için önemli bakım ve inceleme noktaları nelerdir?
Günlük denetimlerde elastik şeritlerin görünümü gözlemlenmeli, çatlak, deformasyon veya kaplama soyulması kontrolüne odaklanılmalı ve anormallikler derhal işaretlenmelidir. Sıkıştırma kuvveti dedektörüyle düzenli olarak test edin; sıkma kuvveti %20'den fazla düşerse elastik şeridi zamanında değiştirin. 8 yıldan uzun süre hizmette olan elastik şeritler için örnekleme oranını artırın ve kilometre başına 100 örnek üzerinde yorulma performansı incelemesi yapın. Dağlarda ve nemli bölgelerde, korozyondan kaynaklanan arızaların hızlanmasını önlemek için denetim döngüsünü kısaltın ve her yıl 2 ek özel denetim ekleyin. Bakım sırasında elastik şeritlere sert nesnelerle çarpmaktan kaçının ve aşırı sıkmanın neden olduğu gerilim yoğunlaşmasını önlemek için kurulum sırasında torku tasarım aralığı dahilinde kontrol edin.