Ray Kaynaklı Bağlantılar için Geliştirilmiş İşleme Teknolojisi ve Farklı Hat Hatları için Pürüzsüzlük Adaptasyon Çözümleri
Yüksek-hızlı demiryollarında ray kaynaklı bağlantılar için profil taşlamanın temel teknolojisi nedir?
Yüksek hızlı demiryollarında ray kaynaklı bağlantılara yönelik profil taşlamanın özü-, bağlantı noktası ile rayın ana metal profili arasında kesintisiz bağlantı sağlamaktır. İlk olarak birCNC profil taşlama makinesiRay ana metalinin profil verilerini gerçek zamanlı olarak toplayabilen ve doğru bir taşlama yolu oluşturabilen bir lazer profil tarayıcıyla donatılmış olan sistem benimsenmiştir. Taşlama üç aşamaya ayrılır: kaba taşlama, ince taşlama ve parlatma. Kaba taşlama aşamasında, kaynaklı bağlantının fazla yüksekliğini gidermek için 120 gözlü bir taşlama çarkı kullanılır ve fazla yükseklik 0,2 mm içinde kontrol edilir; ince taşlama aşamasında, profil sapması 0,1 mm/m'ye eşit veya daha az olacak şekilde bağlantının profil sapmasını düzeltmek için 240 gözlü bir taşlama çarkı kullanılır; Parlatma aşamasında, bağlantının yüzey pürüzlülüğünü azaltmak için Ra pürüzlülüğü 0,8μm'den az veya ona eşit olan 360 gözlü bir taşlama çarkı kullanılır. Taşlama sırasında, öğütme sıcaklığının kontrol edilmesi, soğutma için hava soğutmasının benimsenmesi, yüksek sıcaklık nedeniyle bağlantı parçasının düzensiz sertliğe yol açabilecek ikincil söndürülmesinden kaçınılması gerekir. Öğütmeden sonra,profil tespitiAna metal profil ile çakışma derecesinin %99'a eşit veya daha büyük olmasını sağlamak amacıyla bağlantı profilini nokta nokta tespit etmek için bir ray profilleyici kullanılarak gerçekleştirilir. Aynı zamanda, temas gerilimi tepe değeri ana metalin %110'una eşit veya daha az olacak şekilde, yüksek-hızlı demiryollarının düzgünlük gereksinimlerini karşılayan tekerlek-ray temas stres testi gerçekleştirilir.
Ağır yük demiryollarında demiryolu kaynaklı bağlantılara yönelik ısıl işlem güçlendirme tasarımının kilit noktaları nelerdir?
Ağır yük demiryollarında demiryolu kaynaklı bağlantılara yönelik ısıl işlem güçlendirme tasarımının özü, bağlantının yorulma direncini ve aşınma direncini iyileştirmek{0}}'tir. Birinci,orta-frekanslı indüksiyonlu ısıtma ekipmanıKaynaklı bağlantının normalleştirilmesi işlemi için kullanılır, ısıtma sıcaklığı 850-900 derecede kontrol edilir ve tutma süresi 10-15 dakikadır, böylece bağlantının metalografik yapısı düzgün perlite dönüştürülür ve kaynak gerilimi ortadan kaldırılır. Tedavinin normalleşmesinin ardındantavlama tedavisigerçekleştirilir, ısıtma sıcaklığı 350-400 derecedir ve tutma süresi 20 dakikadır, sertlik farkı HRC3'e eşit veya daha az olacak şekilde eklemin sertlik gradyanını azaltır, stres konsantrasyonunu önler. Isıl işlemden sonra,sertlik testibağlantı üzerinde gerçekleştirilir ve bağlantının sertliği ana metal ile tutarlı olmalı, HRC28-32'de kontrol edilmeli, bağlantının aşınma direncinin ana metalinkine eşdeğer olması sağlanmalıdır. Ek olarak,alev söndürme tedavisibağlantının diş kısmında gerçekleştirilir, söndürme derinliği 2-3 mm'dir ve yüzey sertliği HRC58-62'ye yükseltilir, bu da bağlantının aşınma direncini ağır yük trenlerinin yüksek frekanslı darbesine uyum sağlayacak şekilde artırır. Isıl işlemden sonra, bağlantı içinde çatlak, cüruf kalıntısı ve diğer kusurların bulunmadığından emin olmak için ultrasonik kusur tespiti yapılacak ve kusur tespit oranı% 100'e ulaşacaktır.
Sıradan-hızlı demiryollarında kaynaklı ray bağlantıları için düşük-maliyetli düzgünlük iyileştirme önlemleri nelerdir?
Sıradan-hızlı demiryollarında ray kaynaklı bağlantıların düşük-maliyetli düzgünlük işlemine tabi tutulmasının, etki ve ekonomiyi dengelemesi gerekir. İlk olarak birmanuel profil taşlama makinesibenimsenir ve taşlama bir ray profili şablonuyla gerçekleştirilir; şablonun profil doğruluğu ±0,1 mm'dir, bu da zemin bağlantı profilinin standardı karşılamasını sağlayabilir. Taşlama sırasında,ıslak öğütme işlemitaşlama çarkını ve bağlantı parçasını soğutmak için su eklenmesi,-eklem malzemesinin kuru taşlamadan kaynaklanan yüksek sıcaklık hasarını önlemesi ve aynı zamanda toz kirliliğini azaltması benimsenmiştir. Zemin ekleminin fazla yüksekliği 0,5 mm dahilinde kontrol edilir ve yüzey pürüzlülüğü Ra 1,6μm'den az veya ona eşit olup, sıradan-hızlı demiryollarının düzgünlük gereksinimlerini karşılar. Kaynaklı bağlantının alttan kesme kusuru için, şu şekilde tedavi edilir:kaynak ve taşlama onarımıtamir kaynağı malzemesi olarak ray taban metaline uygun elektrotlar seçilir ve tamir kaynağı sonrasında taşlama yapılarak bağlantı yüzeyinde çıkıntı oluşmaması sağlanır. Ek olarak, çift-katmanlı bir koruma süreci-pas önleyici astar + son katkaynaklı bağlantının-korozyon önleyici işlemi için benimsenmiştir. Astar, epoksi çinko-zengin astardır, son kat poliüretan son kattır, kaplama kalınlığı 80μm'den büyük veya eşittir ve tuz püskürtme testi korozyon direnci süresi 800 saatten büyük veya eşittir, sıradan-hızlı demiryollarının dış ortamına uyum sağlar.
Ray kaynaklı bağlantılara yönelik-tahribatsız muayene teknolojileri ve kusur değerlendirme standartları nelerdir?
Ray kaynaklı bağlantıların-tahribatsız muayenesinde temel olarak üç teknoloji benimsenir:ultrasonik kusur tespiti, manyetik parçacık kusur tespiti ve penetrant kusur tespiti. Ultrasonik kusur tespiti, derz içindeki çatlaklar ve eksik penetrasyon gibi hacimsel kusurların tespit edilmesi için kullanılır. Çift-kristal düz problar ve açılı problar ile birleşik tespit benimsenmiştir, tespit derinliği rayın tüm bölümüne ulaşabilir ve kusur eşdeğeri φ2 mm'den büyük veya eşit olduğunda, niteliksiz olarak değerlendirilecektir. Manyetik parçacık kusur tespiti, bağlantının yüzeyindeki ve-yüzeyine yakın çatlak kusurlarını tespit etmek için kullanılır; ıslak sürekli mıknatıslama yöntemini benimser, manyetik süspansiyonun konsantrasyonu 10-20g/L'de kontrol edilir ve kusur görüntüleme uzunluğu 2 mm'den büyük veya ona eşit olduğunda niteliksiz olarak değerlendirilir. Penetran kusur tespiti, boya penetrant yöntemini benimseyerek, penetrasyon süresini 10 dakikadan büyük veya eşit olarak kullanarak bağlantı yüzeyindeki açık kusurları tespit etmek için kullanılır ve kusur görüntüleme genişliği 0,1 mm'den büyük veya eşit olduğunda, niteliksiz olarak değerlendirilir. Kusur tespit standardı hat tipine göre bölünmüştür. Yüksek-hızlı demiryolu bağlantı noktalarının iç kusur eşdeğeri φ1 mm'den az veya ona eşit ve yüzey kusur uzunluğu 1 mm'den az veya ona eşit; ağır yük demiryolu bağlantı noktalarının iç kusur eşdeğeri φ1,5 mm'ye eşit veya daha az ve yüzey kusur uzunluğu 1,5 mm'ye eşit veya daha az; sıradan-hızlı demiryolu bağlantı noktalarının iç kusur eşdeğeri φ2 mm'den az veya ona eşit ve yüzey kusur uzunluğu 2 mm'den az veya eşit. Bağlantı kalitesinin standardı karşıladığından emin olmak için niteliksiz bağlantıların kaynakla onarılması veya kesilip yeniden kaynak yapılması gerekir.
Farklı hatların ray kaynaklı bağlantıları için kalite kabul ve bakım stratejileri nelerdir?
Farklı hatların ray kaynaklı bağlantılarının kalite kabulü için farklı standartların formüle edilmesi gerekmektedir. Yüksek-hızlı demiryolu bağlantılarının kabul odağı profil doğruluğu ve yüzey pürüzlülüğüdür; profil çakışma derecesi %99'a eşit veya daha büyük, pürüzlülük Ra 0,8μm'den az veya ona eşit ve yorulma ömrü 2×10⁷ katına eşit veya daha büyük; ağır-demiryolu bağlantılarının kabul odağı sertlik ve iç kalitedir; sertlik farkı HRC3'e eşit veya daha az ve ultrasonik kusur tespiti Ⅰ-düzeyi nitelikli; sıradan-hızlı demiryolu bağlantılarının kabul odağı görünüm kalitesi ve fazla yüksekliktir; fazla yükseklik 0,5 mm'ye eşit veya daha azdır ve belirgin yüzey kusurları yoktur. Bakım stratejisi hat tipine göre formüle edilmelidir. Yüksek-hızlı demiryolu bağlantı noktalarının profili her üç ayda bir test edilir ve her yıl ultrasonik kusur tespiti yapılır. Profil sapması limiti aştığında zamanında taşlama yapılır; ağır yük demiryolu bağlantı noktalarının sertliği her ay test ediliyor ve manyetik parçacık kusur tespiti her altı ayda bir yapılıyor. Sertlik eşit olmadığında ek ısıl işlem yapılır; Sıradan-hızlı demiryolu bağlantı noktalarının görünümü her altı ayda bir incelenir ve-korozyon önleyici kaplamanın bakımı her yıl yapılır. Kaplama döküldüğünde zamanla rötuş yapılır. Ayrıca kaynaklı bağlantıların tam yaşam döngüsü dosyasını oluşturun, kaynak prosesi parametrelerini, test verilerini ve bakım durumunu kaydedin ve bağlantı kalitesinin izlenebilir yönetimini gerçekleştirin.