Ulusal standart ray kaynaklı eklemlerin yorgunluk performansının optimizasyonu
- Ulusal standart rayların kaynaklı eklemlerinin yorulma performansını etkileyen temel faktörler nelerdir?
The grain size in the heat - affected zone (HAZ) of welding is a core factor. Coarse grains (>50μm) will reduce the fatigue strength by 20% - 30%. It is necessary to refine the grains by controlling the welding line energy (≤30kJ/cm). Excessive joint reinforcement (>3mm) will increase the stress concentration factor to 1.5 - 2.0, shortening the fatigue life by 40% - 50%. The reinforcement should be controlled within 0 - 2mm with a smooth transition (slope ≤1:5). Welding defects (such as pores and slag inclusions) will become sources of fatigue cracks. Pores with a diameter >0 . 5mm, yorulma gücünü% 15 oranında azaltabilir - 20% . . Yıkıcı olmayan testler yoluyla kusurlu eklemleri kesinlikle ortadan kaldırmak gerekir. Kaynaktan sonra, kalıntı strese neden olmazsa, çatlaktan kaynaklanmayan stres, daha kolay bir şekilde ortaya çıkacaktır. Kalıntı stresi 50MPA'nın altına düşürmek için . Post - 600 - 650} derecesinde kaynak gerilimi tahliye tavlama gereklidir.
- Ray kaynaklı eklemlerde yorgunluk çatlakları nasıl tespit edilir?
Manyetik partikül incelemesi yüzeyi tespit edebilir ve yakın yüzey çatlakları . eklem yüzeyine manyetik süspansiyon uygulayabilir . Mıknatıslanmadan sonra, çatlaklar 0'dan daha büyük ince çatlakları tespit edebilen manyetik partikülleri emer, bu da günlük inspection . 1mm, instrason inspection için uygundur. detection. Use oblique probes (K2.5 - K3) to scan both sides of the joint, which can detect cracks with a depth of 2 - 50mm. High - speed railway joints need to be inspected every six months. Eddy current inspection is suitable for high - speed online detection. Çatlakların neden olduğu empedans değişikliklerini elektromanyetik indüksiyon prensibi, 100km/s'ye kadar bir algılama hızı ile, yüksek trafik çizgilerinin hızlı taranması için uygun, yorgunluk testi 2 milyon döngü (stres oranı 0 {.}}}}}}, Çatlakta çatlaklar gibi, çatlakta olduğu gibi, çatlakta olduğu gibi, judgged olarak gözlemlemek için gözlemlemeye neden olur, gözlemlemeye neden olur. nitelikli bir yorgunluk hayatı. Ağır demiryolu eklemleri bu testi%100 geçirmelidir.
- Kaynaklı eklemlerin yorgunluk performansını artırmak için teknolojik önlemler nelerdir?
Dar boşluk kaynağı, etkilenen ısı aralığını azaltmak için kullanılır. Rails . Post - Eklem yüzeyinin kaynak hassas öğütülmesi, RA6 . 3μm'den RA1'e . 6μm'den pürüzlülüğü azaltır ve stres konsantrasyon faktörünü azaltır, gerilim konsantrasyon faktörünü azaltır, ten teating, aynı zamanda, aynı zamanda, tapınmanın daha az, daha az, aynı zamanda, tapudan daha az, sikirlemeye neden olur, bu da teasping yapar, bu da demiryolu, sikirlemeye neden olur. than or equal to 0.3mm. Apply pre - compressive stress to the joint. Use a hydraulic device to make the joint generate a pre - compressive stress of - 100 to - 150MPa to offset part of the working tensile stress, extending the fatigue life by 50% - 60%, yüksek hızlı demiryolu kesintisiz hatları için tercih edilir. Karşılaştırılmış kaynak malzemelerini kullanın. Kaynak metalinin mukavemeti, ana metalinkinden% 5 - 10}}% daha düşüktür, böylece plastik deformasyon kaynak bölgesinde konsantre edilir ve U75V ray kaynağında yaygın olarak kullanılan ısı - etkilenen bölgede erken çatlamadan kaçınır.
- Farklı kaynak yöntemleri arasında demiryolu derzlerinin yorgunluk performansındaki farklılıklar nelerdir?
Flash popo kaynağı, küçük bir ısı - etkilenen bölge ve düzgün tahıllarla en iyi eklem yorgunluğu performansına sahiptir . 2 milyon döngüden sonra mukavemet elde etme oranı% 85'e eşit veya eşittir . Ana yüksek hızlı raylı demiryolu çizgileri için% 100 kullanılır, ancak ekipman maliyeti yüksektir ve yağlama% 10'dur. - 15 Flash popo kaynakından% daha düşük, eğri bölümü kaynağı için uygun . Bununla birlikte, operatörlerin becerileri için yüksek gereksinimlere sahiptir ve yeterlilik oranı büyük ölçüde dalgalanır ({13}}%) .%) .%) .%) .%) . arc kaynak, en kötü derzat performansı ile, en kötü eklemi, etkilenen bölgeye sahiptir. (15 - 20 mm) . Yorgunluk mukavemeti% 20'dir - 30 flaş popo kaynağından% 20'dir, sadece acil onarım için kullanılan ve tespit döngüsünün kısaltılması gerekir . Lazer kaynağı, etkilenen bölgeye sahiptir (etkilenen en dar eklem ısısı vardır.<3mm) and excellent fatigue performance, but the equipment investment is large, and it is currently only used in key projects on a trial basis.
- Kaynaklı eklemlerin yorgunluk bakım döngüsü nasıl formüle edilir?
Heavy - haul railway (axle load ≥25t) welded joints need a special fatigue test every 2 years, using magnetic particle + ultrasonic combined detection. Cracks found should be ground or replaced immediately, because large axle load makes the fatigue crack growth rate 2 - 3 times faster. High - speed railways (speed ≥300km) are inspected once a year, focusing on turnout areas and curve section joints. The fatigue stress in these parts is 30% - 40% higher than that in straight sections, requiring early intervention. Ordinary railways (axle load 16 - 20t) are inspected once every 3 years. Combined with daily rail inspection data, if the gauge change rate at the joint is found to be >0 .%5/yıl, tespit döngüsünün sık sık başlangıç - kentsel demiryolu geçişinin durması nedeniyle 2 yıl . 'a kısaltılması gerekir, denetimler her 1 . 5 yılda bir yapılır. İstasyonun her iki ucunda 200m içindeki eklemler kilit alanlardır ve aralık bölümündeyken 1 - 2 yıl önce yorulma hasarı görünür.